Переход на риск-ориентированный подход в GMP: PIC/S представила новое руководство по квалификации и валидации

31 июля 2026 года Система сотрудничества фармацевтических инспекций (PIC/S) опубликовала пересмотренный документ PI 006-4 «Рекомендации по квалификации и валидации». Новое руководство, вступающее в силу 1 октября 2026 года, вводит фундаментальные изменения: отменяет правило «трех серий» и ретроспективную валидацию, внедряет риск-ориентированный подход к количеству валидационных партий и ужесточает стандарты очистки оборудования на основе токсикологической оценки (HBEL).

Валидационный мастер-план (VMP): Основной документ для инспекций

В обновленном руководстве подчеркивается, что VMP является базовым документом, определяющим стратегию квалификации и валидации, и основным объектом проверки GMP-инспекторов. Документ детализирует 13 обязательных элементов (от пункта «a» до «m»), которые должны быть включены в формат VMP.

• Руководство прямо запрещает использование формальных чек-листов без проведения анализа рисков и обоснования сценариев «наихудшего случая» (worst-case).
• VMP должен определять систему работы с отклонениями в процессе валидации и связывать завершение первичной валидации с процедурами постоянной верификации процесса (OPV).
• Для обеспечения целостности данных (Data Integrity) документ устанавливает жесткое требование: проверка отчетов должна выполняться независимым персоналом, не принимавшим участия в непосредственном исполнении валидационных протоколов.

Валидация процесса: Отмена фиксированного числа серий

Руководство PI 006-4 официально упраздняет нормативное требование к обязательному выпуску фиксированного количества валидационных серий. Теперь объем выборки должен определяться исключительно на основе оценки рисков (QRM) и степени понимания процесса производителем. Для процессов с низким уровнем риска, подкрепленных надежными данными этапа разработки, допускается проведение менее трех серий, тогда как для высокотоксичных или высоковариабельных процессов требуются дополнительные серии и усиленные схемы отбора проб.

Изменения также затронули статусы различных видов валидации:

• Ретроспективная валидация: Больше не признается приемлемым подходом и полностью исключена из практики.
• Сопутствующая валидация (Concurrent Validation): Сохраняется только для исключительных обстоятельств, таких как незаменимые для пациентов препараты, при наличии строго контролируемых процессов и всесторонней оценки рисков. Выпуск коммерческих серий до завершения валидации несет высокие риски и требует глубокого понимания процесса (например, QbD).
• Периодическая ревалидация: Отменена как нормативное требование. Вместо нее вводится постоянная верификация процесса (OPV) на протяжении всего жизненного цикла продукта.

Документ также обязывает производителей применять статистические инструменты для подтверждения состояния контроля, включая индексы воспроизводимости и производительности процесса (Cpk/Ppk) и многомерный статистический контроль (MSPC).

Валидация очистки: Упразднение порога 10 ppm и контроль HBEL

В сфере валидации очистки PIC/S требует применять токсикологический расчет пределов максимально допустимого переноса (MACO) для всего совместно используемого оборудования, ссылаясь на руководство PI 046. Исторический порог в 10 ppm больше не используется.

Ключевые нововведения в процедурах очистки:

• Ручная очистка: Из-за высокой присущей вариабельности ручная очистка не рекомендуется для продуктов с низким уровнем HBEL. Приоритет отдается выделенному оборудованию или автоматизированным системам (CIP). Операторы должны проходить специализированную квалификацию.
• Группировка («наихудший случай»): Продукты, выбранные в качестве представителей для группы очистки, должны обладать наихудшей очищаемостью, наименьшим HBEL и минимальной растворимостью.
• Визуальный осмотр: Должен проводиться строго после полного высыхания оборудования, так как ряд остатков становится видимым только в сухом состоянии, что исключает ложноотрицательные результаты из-за водяной пленки.
• Экстремально низкие пределы HBEL: Если расчетные пределы переноса находятся ниже порога визуального обнаружения, подтверждение очистки должно выполняться аналитически после каждого производственного цикла.

Квалификация оборудования и верификация транспортировки

Традиционная схема квалификации DQ/IQ/OQ/PQ больше не является единственной допустимой методологией. Руководство официально признает альтернативные подходы надлежащей инженерной практики, такие как стандарт ASTM E2500, при условии доказанной пригодности систем для их целевого назначения. Замены компонентов оборудования по принципу «подобное на подобное» (like-for-like) теперь могут выполняться в рамках системы планово-предупредительного ремонта без инициирования формальной процедуры контроля изменений, если они технически обоснованы, задокументированы и одобрены Подразделением качества.

Особое внимание уделено квалификации транспортировки. Производители обязаны проводить оценку рисков, охватывающую:

• Экологические факторы (температура, влажность, свет).
• Операционные риски (таможенные задержки, нехватка персонала, поломки оборудования).
• Механические факторы (вибрация, способная вызвать уплотнение порошков или сегрегацию частиц).

Руководство выделяет два практических аспекта: оценка рисков при авиаперевозках должна учитывать вероятность разделения сборных паллет наземным персоналом (что может потребовать регистраторов данных на каждую паллету), а в случае отдельной отправки образцов необходимо подтвердить, что их профиль воздействия репрезентативен условиям транспортировки основной промышленной серии.