Фармпредприятия рассказали, как увеличить производительность труда на 21% за шесть лет
В мае должны быть готовы отраслевые программы повышения производительности труда, созданные в рамках нацпроекта «Эффективная и конкурентная экономика». Это коробочные решения, направленные на рост производительности труда в целом в стране на 21% в следующие шесть лет, сообщает Минэкономразвития.
Одним из первых еще в 2018 году в национальный проект «Производительность труда» включилось АО «Биохимик». В качестве пилотной площадки был выбран цех по производству готовых лекарственных средств в ампулах, рассказывает «ФВ» директор по производству компании Алексей Ключников. Потребовалась капитальная реконструкция участка: помещения, которые ранее располагались на четырех этажах корпуса, перенесли на один, а на освободившемся месте ввели в строй новые линии. Без значимых финансовых вложений уже через год добились видимых результатов: сократили время прохождения производственного цикла на 23%, увеличили производительность на 25% и сократили количество производственных потерь на 65%.
«За полгода применения бережливых технологий объем выпуска препаратов только на одном производственном участке вырос практически в два раза — до 15 млн ампул в месяц», — вспоминает Ключников.
Результаты, достигнутые на пилотном участке, были распространены на другие цеха, что позволило оптимизировать процесс производства инъекционных антибиотиков. За счет оптимизации химической стерилизации форматных частей и снижения времени подготовки оборудования к фасовке, производительность участка увеличилась на 500 тыс. флаконов в месяц.
«Мы продолжаем запуск новых производств, участков, технологических решений и в каждый новый проект закладываем уже освоенные принципы бережливого производства. Это позволяет существенно экономить время и финансы, эргономично планировать новые участки, безусловно, соблюдая принципы надлежащей производственной практики (GMP)», — отмечает Ключников.
Компания «Вертекс» — участник нацпроекта «Производительность труда» с 2022 года, сообщили «ФВ» в пресс-службе. Проект охватил 10 подразделений, в том числе два цеха по выпуску лекарств, и все этапы производства от поступления сырья на склад до контроля качества готовой продукции. В рамках проекта компания добилась, например, снижения трудозатрат на фасовку лекарств, в которой было задействовано пять человек. Для начала проанализировали основные операции производственного процесса; измерили время выполнения каждой операции каждым сотрудником; выявили сотрудников с неравномерной загрузкой и определили ее оптимальный уровень для каждого. Далее перераспределили операции между ними, предварительно обучив сотрудников новым обязанностям.
В частности, на линии розлива препаратов жидких лекарственных форм проводилась проверка веса каждого флакона. Благодаря переходу на выборочный контроль веса процесс розлива теперь осуществляют два сотрудника вместо трех.
До участия в проекте компания закупала и использовала для упаковки продукции около 3 млн гофрокоробов разных размеров в год. В соответствии с ГОСТ 14192-96 и внутренними документами на каждый из них, необходимо наносить манипуляционные знаки (МЗ): «Беречь от влаги», «Ограничение температуры», «Осторожно, хрупкое», «Верх». За смену приходилось упаковывать около 1,5 тыс. коробов. Благодаря переходу на гофрокороба с напечатанными на них обозначениями произошла оптимизация рабочего времени и повышение производительности труда — высвобождение 10 часов из 11-часовой рабочей смены сотрудника (в месяц 616 часов), который наклеивал МЗ, для более рационального использования. Теперь сотрудник избавлен от монотонного труда и может выполнять более эффективные задачи по упаковке и фасовке.
«Если ранее упор был на увеличение выработки и скорости выпуска лекарств, то теперь стоит задача произвести определенный объем продукции с наименьшим количеством трудозатрат», — подчеркивает генеральный директор фармкомпании «Вертекс» Георгий Побелянский.
Компания продолжает применять инструменты методики проекта для повышения эффективности выпуска жизненно необходимых лекарств и снижения трудоемкости на производстве. Они направлены на высвобождение смен сотрудников направления, повышение маржинальной прибыли и общей эффективности оборудования, экономию ресурсов, в частности воды.
На фармзаводе ООО «НТФФ «Полисан» проект стартовал в мае 2022 года. Пилот провели на производственной линии по выпуску инфузионных препаратов в полимерных контейнерах: она была загружена на 100%, к тому же ее отличали высокая доля ручного труда, большое количество персонала и его перемещений.
В рамках программы 70 человек прошли обучение инструментам бережливого производства, с помощью которых предприятию удалось добиться снижения общего времени протекания процесса на 33%, а также перемещения сотрудников службы качества, производства и склада на 32% (по отдельным производственным операциям). По-новому взглянули на процесс переналадки линии упаковки контейнеров, поняли, что необходимо изменить расположение инструментов, оптимизировать их число. На отдельных узлах ввели безынструментальную смену форматов за счет использования быстросъемных соединений.
Цветовая индикация форматных частей позволила сократить время смены форматов и снизить вероятность ошибок персонала. Навели порядок в местах хранения инструментов, форматных частей и материалов, улучшили культуру производства, создали более комфортные условия труда. Почасовой производственный анализ помог выявить повторяющиеся проблемы, разработать эффективный план мероприятий по их предупреждению и ликвидации. Результатом стало сокращение простоев на НТФФ «Полисан» на 73%.
Пилотный проект на площадке ярославского завода «Р-Фарм» (ЯЗГЛФ) был реализован в 2023 году. Сразу же была поставлена задача масштабировать его результаты на остальные производственные предприятия «Р-Фарм» в период до 2027 года.
«На первом этапе проекта мы выбрали пилотные зоны: участок таблеток и капсул и участок упаковки департамента по производству, — говорит директор ярославского завода готовых лекарственных форм и биотехнологических субстанций группы компаний «Р-Фарм» Ольга Головкина. — Значительная часть потерь была связана с длительными перемещениями сырья и продукции по участку, остановками для обслуживания и подготовки оборудования, а также ожиданием между производственными стадиями».
Стала очевидной необходимость оптимизировать систему хранения технологической одежды, расходников и непроизводственных материалов. На основании выявленных проблем был разработан план по их устранению.
На предприятии пересмотрели схему размещения технологического оборудования и провели работу по стандартизации операций, в результате чего сократилось время на перемещение продукта, очистку и подготовку оборудования. Технологическую одежду рассортировали по сменам, места для хранения промаркировали этикетками с описанием содержимого полок. Это сократило время на поиск нужного комплекта одежды и уменьшило время переодевания сотрудников.
Другой пример: изначально для мойки одного из узлов оборудования приходилось останавливать производство на 50 минут. Предприятие усовершенствовало способ перемещения, благодаря чему механизм можно быстро транспортировать на мойку и производить его очистку, минимизируя время простоя, отметили на заводе.
Мероприятия по оптимизации смежных процессов прошли в техническом департаменте и департаменте логистики. Благодаря реализации проекта удалось повысить основные показатели производственного процесса. Выработка продукции на обоих пилотных участках увеличилась, а время протекания процессов сократилось почти на 20% на участке таблеток и капсул и на 40% — на участке упаковки.
«Все принятые изменения отражены в производственной документации предприятия, — резюмирует Головкина. — Разработана система подачи предложений по улучшениям, в рамках которой каждый сотрудник завода может предложить идею по повышению производительности, снижению затрат, улучшению условий труда и экологии. Данная система предполагает возможность получения сотрудником вознаграждения за предложение, принятое к реализации».
О том, сколько всего фармпредприятий участвовало в нацпроекте и будет ли разработано отдельное «коробочное» решение повышения производительности труда для фарминдустрии, в Минэкономразвитии выяснить не удалось. К моменту публикации «ФВ» не получил ответ на свой запрос.
В мае должны быть готовы отраслевые программы повышения производительности труда, созданные в рамках нацпроекта «Эффективная и конкурентная экономика». Это коробочные решения, направленные на рост производительности труда в целом в стране на 21% в следующие шесть лет, сообщает Минэкономразвития.
Одним из первых еще в 2018 году в национальный проект «Производительность труда» включилось АО «Биохимик». В качестве пилотной площадки был выбран цех по производству готовых лекарственных средств в ампулах, рассказывает «ФВ» директор по производству компании Алексей Ключников. Потребовалась капитальная реконструкция участка: помещения, которые ранее располагались на четырех этажах корпуса, перенесли на один, а на освободившемся месте ввели в строй новые линии. Без значимых финансовых вложений уже через год добились видимых результатов: сократили время прохождения производственного цикла на 23%, увеличили производительность на 25% и сократили количество производственных потерь на 65%.
«За полгода применения бережливых технологий объем выпуска препаратов только на одном производственном участке вырос практически в два раза — до 15 млн ампул в месяц», — вспоминает Ключников.
Результаты, достигнутые на пилотном участке, были распространены на другие цеха, что позволило оптимизировать процесс производства инъекционных антибиотиков. За счет оптимизации химической стерилизации форматных частей и снижения времени подготовки оборудования к фасовке, производительность участка увеличилась на 500 тыс. флаконов в месяц.
«Мы продолжаем запуск новых производств, участков, технологических решений и в каждый новый проект закладываем уже освоенные принципы бережливого производства. Это позволяет существенно экономить время и финансы, эргономично планировать новые участки, безусловно, соблюдая принципы надлежащей производственной практики (GMP)», — отмечает Ключников.
Компания «Вертекс» — участник нацпроекта «Производительность труда» с 2022 года, сообщили «ФВ» в пресс-службе. Проект охватил 10 подразделений, в том числе два цеха по выпуску лекарств, и все этапы производства от поступления сырья на склад до контроля качества готовой продукции. В рамках проекта компания добилась, например, снижения трудозатрат на фасовку лекарств, в которой было задействовано пять человек. Для начала проанализировали основные операции производственного процесса; измерили время выполнения каждой операции каждым сотрудником; выявили сотрудников с неравномерной загрузкой и определили ее оптимальный уровень для каждого. Далее перераспределили операции между ними, предварительно обучив сотрудников новым обязанностям.
В частности, на линии розлива препаратов жидких лекарственных форм проводилась проверка веса каждого флакона. Благодаря переходу на выборочный контроль веса процесс розлива теперь осуществляют два сотрудника вместо трех.
До участия в проекте компания закупала и использовала для упаковки продукции около 3 млн гофрокоробов разных размеров в год. В соответствии с ГОСТ 14192-96 и внутренними документами на каждый из них, необходимо наносить манипуляционные знаки (МЗ): «Беречь от влаги», «Ограничение температуры», «Осторожно, хрупкое», «Верх». За смену приходилось упаковывать около 1,5 тыс. коробов. Благодаря переходу на гофрокороба с напечатанными на них обозначениями произошла оптимизация рабочего времени и повышение производительности труда — высвобождение 10 часов из 11-часовой рабочей смены сотрудника (в месяц 616 часов), который наклеивал МЗ, для более рационального использования. Теперь сотрудник избавлен от монотонного труда и может выполнять более эффективные задачи по упаковке и фасовке.
«Если ранее упор был на увеличение выработки и скорости выпуска лекарств, то теперь стоит задача произвести определенный объем продукции с наименьшим количеством трудозатрат», — подчеркивает генеральный директор фармкомпании «Вертекс» Георгий Побелянский.
Компания продолжает применять инструменты методики проекта для повышения эффективности выпуска жизненно необходимых лекарств и снижения трудоемкости на производстве. Они направлены на высвобождение смен сотрудников направления, повышение маржинальной прибыли и общей эффективности оборудования, экономию ресурсов, в частности воды.
На фармзаводе ООО «НТФФ «Полисан» проект стартовал в мае 2022 года. Пилот провели на производственной линии по выпуску инфузионных препаратов в полимерных контейнерах: она была загружена на 100%, к тому же ее отличали высокая доля ручного труда, большое количество персонала и его перемещений.
В рамках программы 70 человек прошли обучение инструментам бережливого производства, с помощью которых предприятию удалось добиться снижения общего времени протекания процесса на 33%, а также перемещения сотрудников службы качества, производства и склада на 32% (по отдельным производственным операциям). По-новому взглянули на процесс переналадки линии упаковки контейнеров, поняли, что необходимо изменить расположение инструментов, оптимизировать их число. На отдельных узлах ввели безынструментальную смену форматов за счет использования быстросъемных соединений.
Цветовая индикация форматных частей позволила сократить время смены форматов и снизить вероятность ошибок персонала. Навели порядок в местах хранения инструментов, форматных частей и материалов, улучшили культуру производства, создали более комфортные условия труда. Почасовой производственный анализ помог выявить повторяющиеся проблемы, разработать эффективный план мероприятий по их предупреждению и ликвидации. Результатом стало сокращение простоев на НТФФ «Полисан» на 73%.
Пилотный проект на площадке ярославского завода «Р-Фарм» (ЯЗГЛФ) был реализован в 2023 году. Сразу же была поставлена задача масштабировать его результаты на остальные производственные предприятия «Р-Фарм» в период до 2027 года.
«На первом этапе проекта мы выбрали пилотные зоны: участок таблеток и капсул и участок упаковки департамента по производству, — говорит директор ярославского завода готовых лекарственных форм и биотехнологических субстанций группы компаний «Р-Фарм» Ольга Головкина. — Значительная часть потерь была связана с длительными перемещениями сырья и продукции по участку, остановками для обслуживания и подготовки оборудования, а также ожиданием между производственными стадиями».
Стала очевидной необходимость оптимизировать систему хранения технологической одежды, расходников и непроизводственных материалов. На основании выявленных проблем был разработан план по их устранению.
На предприятии пересмотрели схему размещения технологического оборудования и провели работу по стандартизации операций, в результате чего сократилось время на перемещение продукта, очистку и подготовку оборудования. Технологическую одежду рассортировали по сменам, места для хранения промаркировали этикетками с описанием содержимого полок. Это сократило время на поиск нужного комплекта одежды и уменьшило время переодевания сотрудников.
Другой пример: изначально для мойки одного из узлов оборудования приходилось останавливать производство на 50 минут. Предприятие усовершенствовало способ перемещения, благодаря чему механизм можно быстро транспортировать на мойку и производить его очистку, минимизируя время простоя, отметили на заводе.
Мероприятия по оптимизации смежных процессов прошли в техническом департаменте и департаменте логистики. Благодаря реализации проекта удалось повысить основные показатели производственного процесса. Выработка продукции на обоих пилотных участках увеличилась, а время протекания процессов сократилось почти на 20% на участке таблеток и капсул и на 40% — на участке упаковки.
«Все принятые изменения отражены в производственной документации предприятия, — резюмирует Головкина. — Разработана система подачи предложений по улучшениям, в рамках которой каждый сотрудник завода может предложить идею по повышению производительности, снижению затрат, улучшению условий труда и экологии. Данная система предполагает возможность получения сотрудником вознаграждения за предложение, принятое к реализации».
О том, сколько всего фармпредприятий участвовало в нацпроекте и будет ли разработано отдельное «коробочное» решение повышения производительности труда для фарминдустрии, в Минэкономразвитии выяснить не удалось. К моменту публикации «ФВ» не получил ответ на свой запрос.
